中國網訊（記者 楊佳）“合起來的縫隙僅有3至5微米，大概是在頭發絲的二十分之一，這個水平目前在全球都是最領先的”，楊錳自豪地告訴記者。
如果不是楊錳的介紹，記者們都沒能分辨出這是兩塊金屬的組合體。
(資料圖片僅供參考)
將這兩個金屬部件分開，再換一個方向，又或者是換另一個相同的部件，仍可以實現貼合得嚴絲合縫。
楊錳拿著這兩塊金屬構件告訴記者，這個內部凸凹面有30多組曲面，要想實現每組曲面“嚴絲合縫”的貼合，難度可不小。據悉，這款精密配合測試件已經推出了近四年時間，目前世界上還沒有其它廠商擁有達到如此精度的技術。
鉛筆芯上雕樂器，雞蛋殼上雕畫。在展廳里，一件件加工制品，如藝術品般精致，卻都暗藏“玄機”。
記者隨手拿起一堆金屬塊，輕輕一拔，竟從金屬塊中抽出一段螺旋狀扭曲的柱體。
楊錳告訴記者，這是使用五軸聯動機床才能加工出來的。
五軸聯動機床專門用于復雜曲面的加工，這是解決葉輪、葉片等復雜零部件加工的主要手段，體現著國家裝備制造業技術水平，也是我國曾長期面臨的“卡脖子”問題之一。
記者參觀的是北京中關村精雕智造創新中心（后簡稱“創新中心”）的展廳，這里的每件展品不僅有著精美的外觀，更有著解決實際難題的“功能”。楊錳作為創新中心的副總經理和技術負責人，對這些產品如數家珍。
楊錳帶著記者來到了創新中心產品試制車間，四臺五軸高速加工中心全部滿負荷運轉設備正在嗡鳴作響，從監看的透明窗口望進去，設備正在加工著一款高精度的鈦合金零件，不到五分鐘，一個加工好的產品被機械手自動推送出來。
他介紹說，這是北京精雕的五軸高速加工中心，配合著旁邊的自動供料系統組成了柔性自動化單元，可以實現無人值守的連續生產，解決了諸如工人上料、值夜班等問題，大大提高了工作效率。
楊錳介紹創新中心加工的汽車抬頭顯視設備的鏡面模具。他告訴記者，金屬的拋光并不難，難點在于讓拋光面弧度達到要求，這就非一般人工能夠達到的技術水平。
目前，創新中心可以實現本地化小批量快速試制，能夠快速解決企業、高校和科研機構的需求，助力企業、研究單位完成創新研發，加速企業新產品的迭代研發進程，促進高校等科研機構的成果轉化。
此外，該創新中心還充分利用母公司北京精雕的優質產業鏈制造資源，如機加工、鑄造、表面處理、焊接等制造資源，實現異地、規模化生產。
在創新中心展廳中，最亮眼的還是醫療器械展區，包含了手術器械、骨科假體、牙齒種植基臺等多種醫療產品。過去，這些高端醫療器械，多數為進口或采用國外成套裝備生產，嚴重制約了我國醫療器械的高質量發展。依托于專注于精密數控機床研發和生產的北京精雕集團，創新中心從加工工藝入手，解決了這類高精密器械在制造環節的卡脖子問題。
楊錳給記者講了一件感觸很深的事。他說，2017年曾做過一次手術，他注意到當時手術所使用的醫療器械全部是進口產品，而且是一次性的，僅這些手術器械就花費了數幾千元。
楊錳告訴記者，如今展臺上的這些器械，已經都能實現國產制造。
創新中心加工孔洞最小可以達到直徑0.03毫米，是全球頂尖水平。
創新中心要解決的不僅解決技術“卡脖子”問題，更要解決“科技研發”與“生產制造”脫節的問題。新產品研發需要多次迭代才能定型量產，創新中心正是一個以工藝研發為主的快速制造平臺，為科技型企業與制造工廠搭建了橋梁，讓客戶的新產品快速定型，快速上市。
創新中心自2020年10月份掛牌運營以來，截至2022年底，累計服務客戶數已達233家，其中不乏京津冀地區以外的企業，涉及醫療器械、機器人、儀器儀表、航空航天、生命科學、汽車電子等眾多領域。
在心血管器械領域，創新中心已為多家用戶提供了多款心血管產品的快速試樣，并深度參與了試樣的評估和優化設計工作，助力客戶實現了多款器械快速進入動物實驗和臨床實驗，為醫療器械產業化和國產化加速發展，提供了有力支撐。
楊錳表示，未來，根據病人患者個性化需求而定制的醫療產品，將有可能在24小時內完成制作。目前該類產品在技術流程上已經不存在問題，相信不久的將來，在數字化制造技術和計算機技術支撐的前提下，數字化建模和精密制造的效率會更上一個臺階，針對不同病人需求的個性化定制醫療器械產品將成為可能。
創新中心這樣的企業解決了我們國家制造產業中精密加工的問題，諸如設計、材料等問題，還需更多高精尖企業繼續攻堅克難，補短板填空白，以保證我們在自強之路上走得更加堅實穩健。
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